Vários anos atrás, na Noruega, os agricultores, frustrados com a destruição das colheitas devido às condições climáticas adversas de neve e chuva penetrando nos celeiros em que seus produtos eram armazenados, procuravam construir estruturas externas secundárias nas paredes. A suposição foi baseada na idéia de que uma dupla camada evitaria que a água ou neve penetrasse na parede interna, pois a parede externa diminuiria a pressão, mesmo que ela fosse penetrada.

Era surpreendente para as fazendas que a idéia fosse eficaz, já que a neve e a água não penetravam nos celeiros de paredes duplas do que naquelas com paredes únicas. As paredes do celeiro foram construídas com madeira permitida para a passagem de ar através das articulações. Os resíduos dos conteúdos de umidade penetrada foram armazenados entre as paredes e o ar que passa os secou, ​​levando à idéia de criar um procedimento de cavidade ventilada para trás.

Os resíduos armazenados entre as cavidades ao nível do solo foram o foco principal aqui e a ideia foi centrada na implementação do processo em múltiplos meios. É quase impossível impedir que a água ou a umidade penetrem na camada externa de qualquer estrutura ao longo do tempo e os agricultores noruegueses aceitaram isso e, com o método de cavidade ventilada, encontraram uma maneira de lidar com isso antes de entrar na camada secundária.

Ao longo do tempo, este processo foi grandemente aperfeiçoado e isso pode ser observado com o revestimento de paredes em que, em vez de se montar outra parede, é utilizado um meio menos entediante, um material seleccionado é aplicado na parede e não com meios mecânicos.

Revestimento de parede método de aplicação serve é muito benéfico como eles são fixados mecanicamente e não ligados a paredes como tintas ou papéis de parede, deixando assim a opção de substituições fáceis sempre que necessário.

Revestimentos de parede foram implementados em construções muito na Europa, como tem sido preferido em oposição ao uso de um projeto de parede única com um sistema secundário de calha de apoio devido à maioria das estruturas de parede única usando um material permeável, como concreto ou tijolos.

A técnica de cavidade ventilada ao longo do tempo levou os arquitetos europeus a projetar paredes externas com espaço para sua implementação e, mais ainda, levou a que isso se desenvolvesse no que hoje chamamos de princípio da tela de chuva.

A Europa tem usado este princípio como método primário de construção por mais de 40 anos e, assim, levando os fabricantes a usar vários materiais como revestimentos de parede.

Terracota é um material de destaque devido às suas características naturalistas. Revestimento de terracota faz uso de argila cozida na criação da tela de chuva estética perfeita. Revestimento de terracota devido às suas qualidades naturalistas também dá espaço para pouco ou nenhum surto de fogo servindo como uma grande vantagem contra o plástico e principalmente outros materiais.

A essência de um verdadeiro revestimento de terracota é composta por:

  • Uma construção de parede de tachas.
  • Bainhas presas à parte de trás dos prisioneiros.
  • Alumínio ou outras sub-construções de metal que servem como suportes de revestimento ligados à parte de trás dos prisioneiros.
  • Um suporte de revestimento projetado para criar uma cavidade de ventilação traseira entre a superfície de revestimento exterior e o interior do material de revestimento.
  • O revestimento exterior preso aos suportes de revestimento.

LOPO terracota abrange todos os itens acima de forma eficaz ao implementar qualquer revestimento de terracota. A vantagem de usar painéis de terracota LOPO como uma tela de chuva é que Painéis de terracota LOPO são impermeáveis ​​à penetração de água, então a única umidade que penetrará através da pele externa será aquela que passa através das juntas abertas.

LOPO terracota tem uma capacidade de produção composta de;

  • O forno de rolos doméstico mais longo, composto por unidades de queima 428;
  • Um 80,000 metros quadrados de pátio aberto com uma capacidade diária de reserva de matérias-primas naturais de argila no valor de 300,000 toneladas.
  • Um repositório interno de produtos com 150,000 toneladas de capacidade de armazenamento.
  • Uma linha de produção automática para cortar, moldar e polir o material de argila.
  • Um sistema de armazenamento capaz de reservar 12,000 toneladas de argila preparada.
  • Máquinas importadoras de classe A para extrusão de vácuo.